67. Best Practice Fórum - FLEX

Termeléstámogató és termék nyomon követő rendszer (Flexflow), Folyamatfejlesztés és automatizálás javító környezetben

2025. június 6-án több, mint 24 fő részvételével, nagy érdeklődés mellett került megrendezésre a 66. Best Practice Fórum a Flex budapesti telephelyén.  

A Fórum elején, Sziráki Gábor, Flex, Business Excellence Manager és Dr. Németh Balázs, Kvalikon ügyvezető igazgató köszöntötték a

A Flex Global Services and Solutions üzletága Magyarországon 3 telephellyel működik (Budapest, Gyál, Üllő) ahol több, mint 1700 főt foglalkoztatnak. A budapesti gyár jogelődjét, a Solectront 1999-ben alapították. 

A Flex a különböző iparágakban működő ügyfelei számára innovatív termékek tervezését és gyártását támogatja. 30 országban, 140 000 munkavállalóval technológiai innovációt, ellátásilánc-menedzsmentet és gyártási megoldásokat kínál. A Flex GSS Magyarország a Flexen belül az európai javítási központ.

2005 óta vannak telekommunikációs projektjeik, rengeteg fejlesztést valósítottak meg ezen a területen. 2008-tól indult el a számítógép javítás. 2011-től foglalkoznak Medical (Egészségügyi) termékekkel, számos egészségügyi terméknek ebben a gyárban történik a gyártása vagy javítása.  A Flex sok ismert háztartási berendezésnek és számítástechnikai terméknek az európai javító központja, és több ügyfél esetén alkatrész ellátó központ is az itteni gyár.

A Baan az alapvető vállalatirányítási rendszerük, a belső gyártási és logisztikai folyamatok irányítását, valamint a termékek nyomon követését a Flex saját fejlesztésű Flexflow rendszere támogatja. 

4 különböző szintű javítás található itt: 

•    L1 tesztelés és az eredmények megosztása az ügyféllel (Level 1)
•    L2 = L1 + szoftver update és kozmetikai javítások
•    L3 = L2 + alkatrészek cseréje manuális forrasztásokkal 
•    L4 = L3 + alkatrész csere BGA géppel.

A folyamat a hibás termékek tesztelésével kezdődik, majd a hibakereső szakemberek meghatározzák a hiba okát és a javítás módját. Ezeket az információkat a Flexflow-ban rögzítik, és a rendszer automatikusan megrendeli a szükséges alkatrészeket. Ezt követően az automata anyagmozgató robot (AMR) kiszállítja az alkatrészeket a megfelelő helyszínre, ahol a forrasztó kolléga kicseréli, ezután újra tesztelik a termékeket. 

Gépi tanulást is alkalmaznak statisztikai alapon (Machine learning). 

Mindent szériaszám alapján tartanak nyilván a Flexflow-ban, minden termékről tudják, hogy hol van a soron. Fontos mérőszám a TAT (Tourn around time) és, hogy mennyi alkatrész cserét engednek meg termékenként.

Vannak olyan vevők, amelyeknek a gyártása is a Flexnél van egy másik gyárban. Ezekben az esetekben vissza tudnak jelezni a gyártásnak is a hibákról. Leggyakrabban a javítandó termék a „Field-ről” jön.

OPEX terület (Lean csapat) működésének bemutatása 

Gábor bemutatta az OPEX (Operational Excellence) csapat működését. Az OPEX csapat felelős a Lean fejlesztésekért és az ipari mérnökségi feladatokért is a 3 telephelyen. Ők koordinálják a nagyobb futó folyamatfejlesztéseket, a Six Sigma tréningeket és projekteket, valamint hozzájuk tartoznak a csoportos fejlesztési tevékenységek – Kaizenek (Small Group Acitvity), és az ötletmenedzsment rendszer koordinálása. 

Meg van határozva, hogy milyen megtakarításokat kell hozni „Savingben” egy évben. 

Komoly elvárások vannak a Lean Black Belt tanúsítás megszerzéséhez: sok leanes tréning elvégzése és megtartása, 26 kaizen projekt vezetése illetve koordinálása, 5 Lean Green Belt mentorálása valamint 2 fekete öves projekt kidolgozása és bemutatása a regionális vezetőknek. 

Szervezeten belül jelenleg számos Six Sigma Green Belt és Lean Green Belt tanúsítvánnyal rendelkező kolléga dolgozik.

Layered process auditokba a Quality-hoz épült be az 5S, de az irodai 5S-t a Lean csapat koordinálja. Az OPEX csapat felügyeli azt a létszám tervező kalkulációt Excelben, amellyel a kapacitások tervezése történik ciklusidők alapján. A kapacitás tervező tábla meghatározza, hogy az egyes operátorokból mennyi kell a heti lehívási volumen javításához. A mérnökségvezető felelős a kalkulációért.

A Best Practice Sharing felületre töltik fel a Lean, Six Sigma, Facility és EHS, valamint QSE projekteket. Ezen kívül van egy Project Tracker, standard dokumentációval, illetve egy központi Maturity Tracker, ami a Lean érettséget vizsgálja (CIMT - Continuous Improvement Maturity Tracker).

Rendszeresen szerveznek Flexen belüli nemzetközi folyamatfejlesztési versenyeket (Lean Six Sigma Competition), a legutolsó ilyen alkalomnak a budapesti telephely adott otthont.      

Start time development. Az operációk időmérésére indult egy projekt, hogy mindent lehessen mérni és elemezni a FlexFlow rendszerből. Termelés támogató Tableau visual control megoldás segíti a termelés nyomon követését, hogy a napi célhoz képest hol tart időarányosan a sor.

Small Group Activity – Kiscsoportos Fejlesztés

Alulról jövő (csoportos Kaizen) kezdeményezések. Igyekeznek minden kollégát bevonni a csoportos problémamegoldási folyamatokba. Negyedévente hirdeti meg Gábor direkt, indirekt és EHS témákban. 

Az SGA több, mint 12 éve működik, a Lean csapat segít a megtakarítások kalkulációját. Több, mint 850 fő vett részt benne eddig, negyedévente körülbelül 30 SGA van a 3 telephelyen. Van egy belső rendszer, ahová fel lehet tölteni ezeket az akciókat egy meghatározott template-be. Ha IT jellegű a javaslat, akkor előtte megnézi az IT csapat, hogy van-e már rá sztenderd megoldás. 

Krediteket gyűjtenek a résztvevő munkavállalók, és a győztes csapat díjazásban részesül. 

A beérkező javaslatokat előszűrik és csak azokat az akciókat viszik fel a rendszerbe, amit megvalósításra javasolnak. A fejlesztéseket a Lean csapat koordinálja és vonja be az érintett területeket (termelés, folyamatmérnökség, minőségellenőrzés).

A munkavállalókat bátorítják arra, hogy osszák meg a fejlesztésre vonatkozó javaslataikat. Ötleteiket elektronikus ötletládán keresztül adhatják be, amelyek megvalósíthatóságát az adott terület szakemberei megvizsgálnak. Mindenkinek visszajelzést adnak, most még e-mailen keresztül, de tervezik az automatizált workflow jellegű visszajelzés bevezetését.  A legjobb javaslatokat díjazzák és a kiválasztott ötletekből SGA-kat, Kaizeneket szerveznek. 

Menedzsment szintű Kaizen események 

Felülről jövő kezdeményezések (menedzsment szintű Kaizenek). A menedzsment eldönti, melyik legyen az a 6-8 Kaizen projekt, amelyekkel adott évben foglalkoznak és lehet rá jelentkezni. 

Más telephelyről is csatlakozhatnak a projektekhez és van egy előkészítő hét a Kaizen workshop előtt. Egy Kaizen projekten 8-12 fő dolgozik. A menedzsment értékeli és a végén minden résztvevő jutalmat kap. 

Lean Modell Warehouse 

Sárvári Gergely, raktári vezető mutatta be a megvalósult logisztikai fejlesztéseket. 

Egy javító jellegű tevékenységnél különösen nagy kihívást jelent a logisztika, ugyanis egy a terepről behozott terméknél a teszt után derül ki, hogy milyen alkatrészt kell cserélni. Számos alkatrészt kell raktáron tartani, azokkal gazdálkodni és gyorsan eljuttatni az adott javító cellába. 

Sztenderd raktári folyamatok elérték a kapacitásuk határát és 40%-kal akarták növelni a kapacitást. 

Az alkatrészek mellett tárolni kell a Defect Good Inventory (hibás bejövő termék), Harvest anyagokat (a vevő által engedélyezett, kiszerelt és újra felhasználandó anyagok).

Számos a piacon elérhető raktári megoldást megvizsgáltak és végül az Autostore-t választották. Elég rugalmas a rendszer, robotok szednek ki dobozokat az alumínium vázszerkezetből felépített raktárban. A portokon keresztül lehet kivenni az anyagokat. 

Az első ilyen automata raktár a GSS szegmensben itt épült fel a Flexnél és azóta már több telephelyükön is bevezetésre került.

Az Autostore egy rugalmasan felépíthető moduláris rendszer, ami bárhol szétszedhető, felépíthető, átalakítható, összerakható más Autostore raktárral. Az autostore raktárban egy alumínium vázszerkezeten belül 600*400x330mm, 30 kg tárolására alkalmas, egymásra pakolható, önhordó műanyag ládák vannak egymásra rakva több emelet magasságban, amiben az anyagokat tárolják. Nagy előnye, hogy jelentősen lecsökkenti a betárolás (putaway) és picking (kiszedés) idejét. Az Autostore-on belül több robot egy picking lista alapján folyamatosan szedi ki a ládákat és portokon keresztül adja ki az operátoroknak, akiknek a ládából kell kivenni az alkatrészeket és átrakni a robot kocsikra, hogy azokat a megfelelő termelési területre szállítsák. 

A rendszer úgy tárolja az anyagokat, hogy felülre kerülnek azok, amikre gyakran van szükség, és alulra, amiből ritkábban kérünk. A leggyakrabban szedett anyagok a felső három sorban vannak (az itteni raktár 16 sor magas). Amikor a robotoknak nincs dolga, akkor optimalizálják a tárolást. 

A ládákon belül szeparátorokat lehet használni, így egy ládában több terméket is lehet tárolni. 

A portoknak két fajtája van: a Carouseles és Conveyoros port. Itt Conveyor portokon keresztül történik a kitárolás, betárolás. 4 db port van, amiből 3 be-és kitárolás és 1 cycle count. 

Az Autostore logisztikai rendszerbe való integrációjához át kellett alakítani a raktári folyamatokat. 

Alkalmaznak pick-to-light és put-to-light megoldást, ami megvilágítja, hogy melyik fakkból vegye ki, illetve tegye be a raktáros az anyagot. A rendszer rendkívül gyors, a szűk keresztmetszet a raktáros, hogy milyen gyorsan tudja kivenni a ládából az anyagokat. 

Folyamatosan rendelkezésre áll a raktár, 98%-os rendelkezésre állást garantál az Autostore, de ennél jobb a valós adat. Egy napba tellett, mire a ládákat az elején betöltötték. Minden ládára raktak vonalkódot. 

Az Autostore bevezetés eredményei: 
•    28%-kal növekedett a palettás tárolási kapacitás
•    30%-kal nőtt a tárolási kapacitás
•    32-39%-os hatékonyság növekedés

Automatizálási megoldások

Az automatizációs fejlesztéseket belső csapat támogatja. Varga Tibor, automatizációs vezető avatott be minket a részletekbe. Ez egy High-mix low-volume telephely, ami azt jelenti, hogy nagyon széles a termékportfólió, viszont kevés terméket kell javítani egy típusból. Gyorsan változnak az igények. A folyamatok az üzleti igényekhez igazodnak, komplexek és nehezen sztenderdizálhatók. Az előbb felsorolt körülmények nem kedveznek az automatizálásnak, de itt is sikerült számos jó megtérülésű automatizálási megoldást kialakítani. Az automatizáció egy része a logisztikai tevékenységekre irányult.

Automatizációk:

•    AGV-AMR típusú anyagomozgatás automatizálás (Agilox, MIR)
•    Cobotok (Collaborative robotok) alkalmazása
•    Warehouse automation (Autostore)
•    Complex Automatizált cellák kialakítása

Turnkey (integrátorok által fejlesztett és telepített „kulcsrakész” megoldások) mellett elindultak egyre inkább a DIY (saját magunknak csináljuk – Do it Yourself) megoldások irányába is, saját maguknak raknak össze cellákat, ez rugalmasabb és költséghatékonyabb. A gyártó telephelyeken felszabaduló eszközöket fel tudják használni, ehhez fejleszteni kell a házon belüli képességeket és tovább képezni a saját mérnököket. Van egy saját műhelyük, de együttműködnek a Moonshine shoppal is. Az utóbbi időben egyre inkább előtérbe kerül a Vision és az AI / Machine Learning.

AMR robotok

Az anyagszállítás jelentős részét (alkatrész kiadást) a termelésben AMR (Autonomus Mobile Robot) robotok végzik, illetve MIR AMR robotok végzik a szemétszállítást is a központi hulladékgyűjtő területre.

Most fejlesztik az automata anyag felvételt és leadást. A nagyobb, nehezebb paletták mozgatására az Agilox, paletta mozgató robotot használják. Ez a robot maga optimalizálja az útvonalát és megy el töltésre, amikor szükséges, viszont időérzékeny feladatoknál kevésbé jól alkalmazható, mert az automata raklapfelvétel és lerakás időigényesebb.

Az Agilox és MIR robotok mellett a kisalkatrész kiszállításra - az Autostore és a medical területek között - bevezették a Pudu robotot (Ez egy pincér robot, amit hotelekben és éttermeknél használnak sok helyen, de a termelésben is jól alkalmazható).

Robotic Repair Line

Az egyik telekommunikációs programuk területén kialakítottak egy automata javító cellát. A robottal támogatott javító cella tud ki- és becsavarozni, szét- és összeszerelni, illetve vision rendszerrel is ellátott. Ki kellett alakítani egy cellát a robottal együtt, és így a pasztázás, az elő- és végszerelés, valamint a tesztelés egy sorba lett integrálva. Ez biztosítja az egész folyamat hatékonyságát, amit egy Kaizen workshop keretében fejlesztettek ki. 

Az automatizálás során mindig azt keresik, hogy hol van nagyobb volumen, és mi az, ami sztenderdizálható. 

A fenti fejlesztések mellett a pasztázás, polírozás területén is alkalmaznak Cobotokat (kollaboratív robot). 

Üzemlátogatás 

Az üzemlátogatás során az egyes területek felelős vezetői mutatták be saját területüket és az ott megvalósított fejlesztéseket. 

Először a laptop, desktop javító részleget néztük meg. Nagy Csaba, mérnökségvezető mutatta be a területen megvalósított fejlesztéseket, amelyek segítségével jelentősen sikerült a szerelési időt lecsökkenteni. Végeznek teljes javítást is a szervízből beérkezett gépekre, ilyenkor az az elvárás, hogy reggel beérkezik a gép és estére el kell készülnie.

Itt zajlik a szoftverek le- és visszatöltése, illetve az upgrade-elése is, az ügyfél igényeknek megfelelően. 

Medical terület 

Ezt követően az orvostechnikai üzletág területére (Medical) mentünk, ahol Bárdosi Szilárd, programvezető vezetett minket körbe. Ezen a területen a javítás mellett kis szériás gyártást is végeznek. Ez azért került ide, mert a logisztikája és szervezése jobban hasonlít a javító tevékenységhez. Gyártanak itt műtéteknél használt, 5S logikában feljelölt orvostechnikai tálcákat, ahol minden egyes orvosi eszköznek fel van gravírozva, jelölve a helye a rozsdamentes tálcán (etchelés – megmarás, árnyékolás). Több ezer kórházzal vannak kapcsolatban, akik számára különböző eszközök karbantartását, javítását végzik: etető pumpák, termodinamikus fülhőmérők, csont fűrészek, bőrgyaluk.

A termelési és logisztikai folyamatokat a Flexflow rendszer támogatja, minden egyes terméknek megvan a saját „Flexflow” termelésirányítási útja, amin belül le vannak írva a szükséges lépések, alkatrészek. A Flexflow rendszerben lehet a raktárból kirendelni az anyagokat, amik 5-10 percen belül kiérkeznek az adott cellába, addig az operátor előkészíti, szétszereli a terméket. 

Moonshine Shop

A termelési gyártó cellák kialakítását, saját Moonshine Shop (Kaizen műhely) támogatja, ahol a gyártó cellák kialakításához szükséges eszközök és berendezések állnak rendelkezésre. Lean csővázas szerkezetekből építik fel a cellákat, a csöveket maguk darabolják a műhelyben lévő fűrészgéppel és bilincsekkel szerelik össze. 1200, 1500, 1800 mm-es asztalokat szoktak gyártani, amiket ESD borítással is ellátnak. Bizonyos alkatrészek nyomtatását szintén meg tudják oldani a műhelyben lévő 3D professzionális (Raise 3D Pro3 Plus) nyomtatókkal. Van lézeres 3D mobil scanner is, amivel a munkadarabok méretei felvehetők, és CAD rajz generálható. 

Háztartási termék javítási terület 

Ezt követően a háztartási termék javítási területre mentünk, aminek a folyamatait a Lean csapat bevonásával egy Kaizen workshop keretében újra gondolták. Korábban a beérkezett termékeket tesztelték, szétszerelték, mosták, tisztították, újrapolírozták és összerakták. Itt komoly kihívást jelentett az alkatrészek folyamatos egyben tartása és követése a gyártáson belül. Az új folyamat során minden terméket szétszednek darabjaira, mossák, vegyi tisztítják, majd raktározzák, és újra gyártják, ami azt jelenti, hogy a raktárban lévő mosott alkatrészekből - függetlenül attól, hogy korábban melyik termékben volt - összerakják és színre festik, polírozzák. A polírozás területen egy polírozó (kollaboratív) robot működik, mely képes arra is, hogy autokorrekciózza az útvonalát (a nyomás alapján) ahogy kopik a polírozófej. 

BGA forrasztás

A korábban említett L4-es javítási munkálatok során történik a BGA tokozású integrált áramkörök gépi forrasztással történő cseréje. Ezt a technológiai területet Pintér Dániel, forrasztási szakterületért felelős mérnökségi területi vezető mutatta be a látogatóknak. A BGA alkatrészek cseréjét ipari, nagyteljesítményű BGA rework állomásokkal végzik, a komponensek cseréje után mikroszkópos vizuális ellenőrzést és röntgenvizsgálatot végeznek. A BGA tokozású IC-k mellett a nagy kivezetésszámú, furatszerelt alkatrészek (jellemzően csatlakozók) szelektív hullámforrasztással történő cseréje is ezen a részlegen történik. 

Telekommunikációs termék javító terület

Végül, de nem utolsó sorban a gyár talán legfontosabb részlegét mutatta be részünkre Kukucska Zsolt, mérnökség vezető. A telekommunikációs termékek javítását egész Európára kiterjedően itt végzik. A meghibásodott készülékeket beérkezés után tesztelik, meghatározzák a javítási munkákat, és a Flexflow rendszerben kirendelik hozzá a szükséges alkatrészeket, majd azokat kicserélik, összeszerelik, majd újra tesztelik. Az alkatrészeket a MIR robotok a központi anyagtároló helyre szállítják, ahonnan a sorfeltöltők viszik ki az adott sorra. A javító cellában általában van egy debug (hibakereső) technikus, egy diag (szerelő) operátor és egy teszter gép. A kiszállított anyagok és a mozgatott javítandó készülékek azonosítására nagyon ötletesen a kereskedelemben is használható „Pricer”-eket használnak, amelyeken megjelenítésre kerülhet a szállítási határidő, a termék vagy alkatrész azonosító. A Pricer-ek adattartalmát központi rendszerből lehet változtatni, beállítani. A területen törekedtek arra, hogy a nagyobb volumenű, sztenderdizálható tevékenységeket (szétszerelés, összeszerelés, tesztelés) automatizálják. Ezen a területen van a korábban az automatizálás blokkban már bemutatott automata javító cella. 

Vitafórum, Best Practice-ek azonosítása

A gyárlátogatást követően a résztvevőkkel közösen értékeltük a látottakat és azonosítottuk a jó gyakorlatokat. Bár a javító tevékenység kevesebb lehetőséget ad az automatizálásra és bizonyos Lean eszközök alkalmazására, elmondható, hogy az erős üzleti szemléletnek köszönhetően a gyár minden területén számos jó gyakorlat alakult ki a hatékonyság növelése érdekében. A több, mint egy évtizedes Lean tevékenység erős tudásbeli és kulturális alapot képez a folyamatos fejlesztési tevékenységhez. 

A fejlesztések soha nem öncélúak. Az egyes üzletekért felelős Program menedzser erős üzleti szemlélettel fogja össze az adott terület fejlesztését. A központi OPEX program, oktatások és Lean szervezet keretet és támogatást ad a fejlesztésekhez, amiben minden területi vezető aktívan szerepet vállal. Az egyes területeken alkalmazható eszközök eltérnek egymástól, de vannak olyan központi rendszerek és elemek, amik jó hátteret biztosítanak a hatékonyság fejlesztéséhez. Ilyenek a logisztikai folyamatok fejlesztése, az automatizálás támogatása, a Moonshine és a Flexflow rendszer. Erős nyomonkövethetőség, Flexflow anyagkövetés, real-time adat rendelkezésre állás és a beavatkozások lehetőséget adnak a folyamatok kézbentartására és folyamatos fejlesztésére. 

Szintén érdemes kiemelni, hogy saját belső kompetencia van a fejlesztések támogatására. 

Az egész szervezet gondolkodását jellemzi a magasabb hozzáadott értékű, tudás alapú működés; ki, milyen hozzáadott értékű feladatot végez; mi az, amit automatizálni, lehet; mi az, amit ezzel a kompetencia szinttel el tudnak végezni és érdemes is megcsinálni. Folyamatosan növelik a munkatársak és rendszerek kompetencia szintjét ezzel is növelve a rugalmasságot és a hatékonyságot. Jó volt látni, hogy a Lean gondolkodás, a megfelelő üzleti szemlélet és vezetői támogatás milyen eredményeket tud hozni egy olyan termelési területen is, ahol a hagyományos sztenderd lean megoldások nem alkalmazhatók egy az egyben. Köszönjük a lehetőséget és ezt az emlékezetes napot a Flex munkatársainak, és hogy megosztották velünk jó gyakorlataikat és megoldásaikat.  

Dr. Németh Balázs, ügyvezető igazgató, Kvalikon Kft. 
2025. július 7.