63. Best Practice Fórum - KÖRBER Hungária Gépgyártó Kft.

LEAN ÉS SIX SIGMA FEJLESZTÉSEK
 

2024. október 18-án 28 fő részvételével, nagy érdeklődés mellett került megrendezésre a 63. Best Practice Fórum a Körber Hungária Gépgyártó Kft-nél Pécsen.  

A Fórum elején, Inotai István, ügyvezető igazgató köszöntötte a résztvevőket, aki bemutatta a magyarországi Körber gyárat. A Sophiane dohányipari vállalat, 99 éves cég, 1994-ben vásárolta fel a Hauni, mai néven Körber. 2018-tól Változott a gépgyártási portfolió, a korábbi dohányipari gépgyártás kiegészült (bejött a Pharma – gyógyszeripari beszállítás és egyéb gépgyártás). Egyedi gépgyártással foglalkozik a gyár. Most 30 éve van a Körber Pécsen. A fókusz a „Technológiai Leadership”, a bérgyártói modellből próbálják a legjobbat kihozni. 
120 fővel és 10 000 nm-rel indult a gyár, ma 53 000 nm terület és 1250 fő dolgozik a gyárban. Nyugat európai gyárként, kelet európai árszint, amit nyújtanak a vevőiknek. Komoly technológiai fejlesztések voltak az elmúlt években: Autostore raktár, modernebb mérő eszközök alkalmazása (rövidebb mérés átfutási idő). Laser hegesztő. Váltó paletták vannak beépítve a gépekbe, így folyamatosan tudnak dolgozni. Alacsony darabszámokkal dolgozik a gyár. 

Egy nagy előnye a cégnek, hogy nem csak gyártó üzem, hanem a konstrukciótól a beüzemelésig, minden funkció megtalálható a gyárban. Teljesen vertikálisan integrált gyártási kapacitás a Designtól a kiszállításig. 

2 gyártó üzeme van a cégnek, lemez üzem és forgácsoló üzem. Csak Magyarország és környékén 150 beszállítóval dolgoznak, ebben fontos szerepet játszik a Supply Chain és a beszerzés. Rugalmas tud lenni így a gyártás. A Körber Campus-on gyártanank mai napig dohányipari gépeket (ez az alaptevékenység). Primary gép, Secondary gépek, feldolgozó gép, cigaretta gyártó gépek. A gyógyszeripari gépgyártás területén (Pharma), inspekciós gépek, robotokkal történő ellenőrzések vannak. Ezen felül kiépült egy SSC kompetencia (+120 kolléga), a Körber csoport részére nyújtanak Shared Service szolgáltatásokat. 

Stratégiai megállapodás van a Pécsi egyetemmel, sokan diákként kezdtek a cégnél, a helyi szakmunkás képző cégekkel is együtt dolgoznak és van egy saját képzési program is, ami még erre rásegít. Komoly hegesztési tanúsítványok vannak az ISO specifikációkon túl. A cégnél a fluktuáció a cégnél 2% körül van!! Egy elismerése annak, hogy mit gondolnak cégről a dolgozók. 

Körber Excellence csapat munkájának bemutatása 

Ezt követően, Pavlicsek Lajos, a Körber Excellence team vezetője mutatta be a csapatának a tevékenységeit. Operation Excellence, kicsit több, mint a Lean mérnöki tevékenység. 2015-16-ban indultak el a Lean képzések (még a Hauni-s időben) 2022-ben volt név váltás, amikor Körberré vált a cég. 

A cégen belül Lean praktikerekkel dolgoznak, ők Lean képzést kapott dolgozók, akik támogatják a Lean (Excellenece) csapat munkáját. 

Tevékenységi körök: 
•    Folyamatok fejlesztése
•    Dolgozói ötlet program mentorálása 
•    5S
•    Lean képzés
•    Hoshin Kanri
•    Nemzetközi K. Excellence 

Folyamatok és mutatószámok fejlesztése 

Kaizen és Six Sigma módszertant is használnak a fejlesztésekre. A Körber ezt a metodikát választotta. Erre is fogunk példákat látni az előadások során. Minden dolgozó adhat be ötleteket. Rendszeresen vannak 5S auditok. 5S + EHS az auditok kérdés sorai kiegészítésre kerültek a munka és balesetvédelmi kérdésekkel. Az idei évtől egy kis bajnokságot kezdeményeztek ezen a területen. A Körbernél évek óta futnak Lean képzések a Kvalikonnal együttműködve 3 szinten: Lean Six Sigma yellow – green – black belt. A kollégák a Six Sigma tevékenység keretében konkrét, kézzel fogható eredményeket hozó projekteket valósítanak meg. Pár éve indult el a Stratégia lebontás, a Hoshin Kanri X mátrix elkészítése, amit évente frissítenek, októberben készítették el a 2025-ös frissített X mátrixot. Az X mátrixban a Stratégiai célokból bontják le és határozzák meg a területi célokat és fejlesztéseket, majd bontják tovább egyéni szintre, hogy mindenki tudja, mit kell tennie a stratégiai célok eléréséért és tudják mérni az előre haladást. Idén még nem jutottak el teljesen az egyéni célokig, ezért novemberben mégegyszer össze fognak ülni. 

Digital Twin pilot, 4IG előadás 

Vonyó Péter András Lean mérnök és a 4IG cég munkatársai mutatták be azt a Digital Twin pilot projektet, aminek a keretében elkészült az Ipari létesítmények 3D modellezése. Az igény azért merült fel, mert a cég projekt rendszerben dolgozik és sokszor egy új projekt tervezésénél nem tudták, hogy pontosan mi hol van és hogyan helyezhetők el az új projekt termelési eszközei, mert az üzem folyamatosan változik. 

A Mensor3D digitalizációval 10 éve foglalkoznak a 4IG-nél. Több igény is felmerült a cégen belülről a különböző területekről: Legyen a rendszerben: Útvonaltervező, Területkereső, Alkatrészkereső, legyen benne navigációs rendszer (igény a logisztikáról), lássunk adatokat a gépekről (menedzsment igény). Elindult a 3D felmérés, stabil geodéziai alapokra történő felmérés mobil lézerscanneres felméréssel. Klasszikus geodéziai földméréssel indult, létrehoztak egy alapponthálót, 30 darab alappontot vettek fel. Volt egy lézer szkenneres felmérés is a mobil szkenner mellett. A mobil szkenneres felmérés során elkészítették a gömb panorámákat. Nagyon gyorsan fel tudták dolgozni az adatokat, elkészült a modell és meg tudták mutatni. Utána a Point of interesteket azonosítottak (POI). Az egyes elemek legyenek kereshetők a felületen. A lézer szkenneres feldolgozás ezzel párhuzamosan indult el. Ez egy időigényesebb folyamat, építészmérnökök kezdték el a 3D modellezést. Geometriailag nagyon pontos modell készült (10 mm részletezettségű pontfelhő). Ebből készült el a 2D-3D térkép. 360 fokos gömb panorámák és szerepeltek benne, azok a POI-k, amiket meta adattal fel tudtak tölteni. 

Bárki a telefonján tervezhet egy útvonalat, hogy A pontból B pontba hogy jutok el. A kijelölt utakon tud végig menni a kolléga a modellben. Ugyanezen a felületen tudok mérni, úgy, hogy nem kell lemenni a gyárterületre. Pontos adatok vannak a rendszerben, és akár külföldről is megnézhetem. A gépről felülről is tudok képet készíteni. A felület megosztható más felhasználókkal is. Tud rajta mérni egy külső karbantartó cég is és ennek alapján jobban, pontosabban tud árajánlatot adni egy feladat elvégzésére. 

Fejlesztettek rajta egy BI felületet. Az adott POI-t csak az látja, aki a belső interneten van fent. 

BIM modellt is lehet csinálni a 3D épületmodellből. Az egyes csövekhez további információkat tudnak hozzáadni. Ezeket a modelleket használva, ha megtörténik egy átrendezés, akkor az új valódi layouthoz lehet igazítani a modellt. 

Navigációs elvárások is megjelentek az elkészült 3D modellel kapcsolatban: Lehessen területeket, vagy alkatrészeket keresni a térképen. Lehessen útvonalat tervezni. POI-kat be lehet rakni a térképre. (Mi hol van?). Megoldható az élő Power BI beágyazása a POI-ba. Solidworks-ben lehet tervezni az összeszerelési layout-ot. Az aktuális állapotot akkor is látom böngészőből, ha máshol vagyok. A teljes üzem területből 3000 nm-en lett megcsinálva egyelőre (az 53 000 nm-ből). A visszamodellezés után adta magát a lehetőség, hogy VR-ban (Virtual Reality) bejárható legyen a terület. Az elkészült modell számos további felhasználási lehetőséget kínál: Oktatási felületként is szolgálhat. A telefonon meg lehet nézni, hogy honnan hová mit kell vinni. Közös kommunikációs platformként szolgál. 

Digitalizációs, BI és SAC fejlesztések a raktárban 

A következőben Hudacsek Lőrinc, mutatta be a Raktári területen megvalósult digitalizációs fejlesztéseket. Lőrinc SAP belső konzultánsként dolgozik a cégnél, az SAP vezérelt támogató folyamatokból lekérdezések, adatok kinyerése a feladata. Korábban a K. Excellence csapat tagja volt. Logisztikai riporting beépítése a Power BI-ba szintén az ő feladata. 

Power BI jó vizualizációs eszköz, egyszerűbb okokat maga is fel tud tárni. Az SAP Analytical Cloud (SAC) integrált üzleti tervezés és elemzés, mélyebben lát rá az adatainkra. Naprakész, jó, megfelelően strukturált adatok szükségesek a jó döntésekhez. Az, hogy mit mér és fejleszt egy adott szervezet, hatással lesz a teljesítményre. 

Megfogalmazódtak a fejlesztési igények, a probléma az volt, hogy nem volt látható, hogy melyik dolgozó, hol lát el feladatot, az adatok nem naprakészek, az adatok kinyerése nem egységes és időigényes. (Különböző excelekben vezetett adatok voltak). Célok: Egységes vizualizált, automatizált módon elkészített kimutatások, adatok biztosítása. Feladat volt az SAP szűrések standardizálása. Az adatok feldolgozását fix szabályok alapján kezdték el. Meghatározták az előállítandó számokat és meghatározták az adatforrást. Tesztelték a szabályokat. A múltban az SAP-ből kézzel excelbe szűrték az adatokat, jelenlegi helyzetben a sztenderd riportok elkészítése automatizáltan történik. SAP által generált job-ok (feladatok). Jelenleg automatikus frissítések vannak. Telefonon hozzá lehet férni. A rendszer maga is felajánl adat értelmezési szempontokat. Meg tudok tenni egy beállítást, hogy bizonyos adatoknál, ha átlép egy határértéket, akkor automatikusan küldjön nekem egy értesítést. A riportok előállítása automatikusan történik. 

Eredmények: korábban 1164 órát fordítottak a riport előállításra, most ez 100 órára redukálódott. Segíti a gyors kapacitástervezést, problémamegoldást. Folyamatosan lehet fejleszteni a riporting felületet. Például távollét keret felhasználás. Területhez tartozó produktivitás értékeket tudnak monitorozni. A rendszer nagy előnye, hogy naprakész kimutatások készülnek automatikusan a felhasználó igényeknek megfelelően és segítik a gyors és eredményes döntéshozatalt és beavatkozást a folyamatokba. 

Szereldei területek digitalizációja

Szerelési folyamatok státuszának a vizualizációját, Ye Zhang, IT process Owner mutatta be. A cél a szerelési sorok státuszának automatikus naprakész nyomon követése volt. Korábban manuálisan készültek el a riportok excelben és igen időigényes volt az előkészítésük. A cél az volt, hogy az SAP Business SAC intelligence megoldásának, segítségével az egyes projekteknél, nyomon követhető legyen a szerelési folyamatos előrehaladása, az anyagfelhasználások, hogy ha a Körber ügyfelei szeretnék látni a státuszát az ő terméküknek, projektjüknek, pontos visszajelzést tudjunk adni, illetve vezetői szinten látni lehessen, hogy az egyes gépek, sorok, milyen készültségi szinttel mennek. 

Különböző nézetekben lehet bemutatni az adatokat, gép, sor, termék. Meg lehet nézni, hogy miért használtunk fel több időt, mint amit kellett volna, miért csúszik a gyártás. 

Az első legfontosabb adat, hogy legyenek jó és pontos adataink a rendszerben a kimutatások készítéséhez. Exportálják az adatokat a rendszerből a SAC data modellbe és ebből csinálnak SAC kimutatásokat, vizualizációt. Az adatmodell elkészítése az első lépés, aminek több nézete is lehet. (Az adatot, mikor, milyen rendszerességgel akarom megkapni a rendszerből, menedzsment view). Rögtön lehet látni, hogy mely termék összeszerelésénél vagyok csúszásban. A naprakész kimutatások rendelkezésre állása megakadályozza a kollégákat, abban, hogy rossz időtartamot foglaljanak be a gépen (egy gyártáshoz), ha valami más csúszik rajta a tervhez képest. A rendszernek meg van a SQL connection kapcsolata. A Power BI-kimutatásokhoz képest előnye a SAC megoldásnak, hogy egy integrált biztonságos, zárt rendszerből készülnek el a kimutatások. Erőforrás szükséglete, hogy SAP programozó kapacitás szükséges a lekérdezésekhez, tehát nem mindenki tudja ezeket a kimutatásokat elkészíteni (magának). 

Protos M5 szerelési idejének optimalizálása Six Sigma módszerrel

Ahogy az már korábban említésre került, a Six Sigma projektek és képzések évek óta a Körber működésének és fejlesztéseinek fontos részét képezik. A következőkben, Lichtmesz Bódog, senior termeléselőkészítő, mutatta be a Six Sigma green belt vizsga feladatát. A projekt elején készült egy Project Charter.  A szerelési időt akarták lecsökkenteni. Meghatározták, hogy mi az, ami bele tartozik a projektbe és mivel nem foglalkoznak (In és Out of Scope). Meghatározták, hogy mennyire szeretnék lecsökkenteni a szerelési órákat, és fontos volt, hogy pontos norma időket határozzanak meg REFA mérés alapján, hogy jobban lehessen tervezni. Kidolgoztak egy kalkulációs módszert.  Csináltak egy lefutási tervet és ennek alapján hetente leült a projekt csapat. Megnézték a mechanikus és elektromos szerelési idők arányát. A Mérési fázisban REFA időfelvételt csináltak. A gyártásban párhuzamos projektek futnak közösen használt erőforrásokon, ezért fontos látni az egyes erőforrások rendelkezésre állását és való felhasználását. Ha az erőforrás felhasználások eltérnek a tervezettől, akkor szükséges az újratervezés (PDCA). Az improduktív tevékenységek csökkentésére fókuszáltak, ami csökkentésével javítható a folyamat. 

Probléma: Hosszú szerelési idő volt. Erre készült egy Halszálka diagram ennek az okaira, majd adatgyűjtés a valós okokról. Kis szériás és egyedi gyártás van ebből a gép típusból 19 db készült el az évben. A tervezett és a valós időráfordítás eltér! Készült egy szerelői kompetencia mátrix. 

Gépidőkalkuláció, Németországból nem kaptak pontos norma adatokat, a darabjegyzék alapján számították ki, hogy körülbelül milyen gépidő jön ki. A jelenlegi rendszerrel a szerelési idő kiszámolható egy excel táblával a különböző taktokban. Az ezzel számolt célidőt kell taktonként tartani a gyártásban, ezeket az adatokat felviszik az SAP-ba ezt várják el a németek. Az átfutási időt lehet csökkenteni, ha a szereléseket több emberrel végzik el, ha ilyen elvárás érkezik a vevőtől. Szerelési segédlet készült. Ezzel csökkenthető a szerelési idő és a szerelési hibák. 

A probléma a szórás volt az időkben. A szórás veszteséget okoz. Ezt kell csökkenteni. Megnézték a szórás okait és intézkedéseket hoztak rá. Eszközökkel és sztenderdizálással csökkentették a szerelési folyamatok szórását. Szerelési segédeszközt, szerelő kocsit készítettek a gyártás támogatásához. Ezt a kocsit a diákok heggesztették kiváló minőségben. Olyan jól sikerült, hogy a maláj kollégák is szeretnének rendelni belőle, készült róla darabjegyzék, cikkszám alapján megrendelhető a gyártól. Fontos eredmény, hogy megvalósult a mérés során a Gépidő követés (SAC időkövetés). A SAP-n belül van egy Advantage modul, amiben dolgozók elérik a feladatokat, le tudják jelenteni azok elvégzését. Ennek alapján megvalósul a szerelési tényidő nyomon követés. A projekt elején és végén gazdasági elemzés készült, 800 – 720 óra idő spórolás valósult, meg, ami 781 706 Eurót spórolt meg a cégnek a 21 gépen.

Gyárlátogatás

Az előadásokat követően a bemutatott fejlesztéseket és a gyárat egy szervezett üzembejárás keretében volt lehetősége megtekinteni a fórum résztvevőinek. A termelés területén magas szintű rendezettséget és szervezettséget és munkakultúrát tapasztaltunk. Lehetett látni, hogy miért van kiemelt jelentősége a digitális térképnek és a folyamatok státuszának nyomon követésének, hiszen a projektektől függően folyamatosan változik, (mint egy műhely rendszerű gyártásban), hol mikor épp mit gyártanak és milyen anyagokat hová kell vinni, kinek, mit kell éppen csinálnia. A teljes termelés hatékonysága szempontjából meghatározó a termelési területek megfelelő alkatrészekkel, alapanyagokkal való, időben történő ellátásának. A gyárlátogatás során lehetőségünk volt megtekinteni az Autostore raktárat. Az Autostore, egy komoly beruházás és innováció volt az alapanyag raktár területén, ami a korábbi Kardex lifteket és polcos tárolást váltotta ki egy lényegesen hatékonyabb rendszerrel. A raktárból történő kivételezés teljesen automatikusan egy robotos automata magasraktárból történik. Az operátorok a komissió lista alapján beütik a rendszerbe a szükséges alkatrészeket és a rendszer automatikusan kiadja nekik, amit ők kikönyvelnek a rendszerből és az egyes projektek kittingjeibe (építési csoportjába) raknak, majd kiviszik a termelési területre. Az Autostore megoldás jelentősen felgyorsította a pick time-ot 55 s-ról 22 s-ra egy alkatrész esetén. 

A Körber projekt rendszerű gyártásban, egyedi vevői igényeket szolgál ki, amelyek még a rendelés után is változhatnak. A gyártás és a vállalat hatékonyságát alapvetően befolyásolja a logisztika. A cél, hogy a vevői igények kiszolgálásához a szerelésben a megfelelő alkatrészek a megfelelő időben, mennyiségben és minőségben álljanak rendelkezésre. Ha bármi változik, vagy csúszik, vagy a vevő változtat, akkor mindent újra kell tervezni. 

A költséghatékonyság szempontjából meghatározó, hogy a rendelkezésre álló erőforrásokat (munkaerőt, berendezéseket) és helyet a lehető leghatékonyabban használja ki a vállalat a vevői igények időre történő teljesítése érdekében. 

Versenytényező a rugalmasság és a vevői igények változásának és a gyártásban felmerülő problémák rugalmas gyors lereagálása. A gyártás hatékonyságát meghatározza az anyag és információ áramlás. 

A délelőtt bemutatott fejlesztések ezeket a célokat szolgálják, álljanak rendelkezésre naprakész, real time információk a szerelési és gyártási tevékenységek státuszáról, tudjuk követni az anyagfelhasználásokat, tudjuk, hogy mi hol van, milyen anyagot, hová kell, vinni, milyen termelési tevékenység hol folyik. Csökkentsük a várakozás időket, a felesleges keresgélést, az újra munkát. Ha valahol probléma van arról minél hamarabb értesüljön a vezetés és le tudja azt reagálni. 

Az automatikusan (BI rendszerek segítésével) generálódó naprakész riportok, segítik, nagymértékben támogatják a vezetői döntéseket és csökkentik az vezetők és a vállalat kimutatások elkészítésére fordított idejét. 

A jelentősebb folyamatokra rendszeres REFA méréseket végeznek, frissítik az SAP rendszerben lévő adatokat. A szerelés nyomon követési SAC BI rendszerben nyomon követhetők a lejelentett valós idők műveletenként. Lehet látni, hogy hol vannak eltérések csúszások a tervekhez, illetve a tervezett időkhöz képest. Ennek alapán frissíthetők az idők és fejleszthetők az egyes tevékenységek. 

A fejlesztések fő irányait a stratégia lebontás (Hoshin Kanri) segítségével jelöli ki a vezetés, ami segíti, hogy a leglényegesebb fejlesztésekre fókuszáljon a vezetés. 

A Six Sigma és tényeken alapuló megközelítés segít kiválasztani és strukturált keretek között megvalósítani azokat a fejlesztéseket, amik a legnagyobb megtérülést hozhatják a vállalatnak. A komolyabb beruházási döntéseket és fejlesztéseket költség-haszon elemzés előzi meg. 

A résztvevők kiemelték, hogy az egész fórum során jó volt látni, hogy a Körbernél dolgozó kollégák egy csapatként dolgoznak a közös célokért és a vezetés elkötelezetten támogatja a fejlesztéseket és ehhez erőforrásokat is biztosít. A résztvevők szintén kiemelték, hogy nagy előny a naprakész, real-time adatok és riportok, kimutatások rendelkezésre állása a vezetői döntésekhez, elemzésekhez. Azt is látjuk, hogy a fejlesztésnek sosincs vége, mindig vannak további fejlesztési tevékenységek, kiemelték, hogy a rendelkezésre álló adatok, megjelenő új technológiai lehetőségek (digitális iker, RFID,  AI..)  további elemzésekre és fejlesztésekre adnak lehetőséget. A logisztika területén komoly potenciál van a rendszerek és a folyamatok fejlesztése területén (milkrun-ok, gyűjtő járatok, RFID kapukon keresztül történő anyag ki és bekönyvelések, nyomonkövetés, maradék anyag kezelés). 

A Körbernél komoly potenciál van a képzett munkaerő bevonásában a saját területük, folyamataik fejlesztésébe és ezen keresztül a hatékonyság további növelésére, átfutási idők csökkentésére). Az ötlet rendszerbe jelenleg körülbelül 122 ötlet jött be az idén. Ezzel folyamatosan foglalkozni kell az Excellence csapatnak. A mostani struktúra segíti, hogy a területekhez rendelt Lean-es kollégák kezeljék a bejövő ötleteket és támogassák az elfogadott javaslatok megvalósítását. Idén is voltak olyan ötletek, amelyek igen komoly megtakarítással jártak. Mára a naprakész információ és adatok rendelkezésre állása jelentős hatással van a vállalat rugalmasságára és a problémák időben történő azonosítására és megoldására. Az információáramlás és az informatika, valamint az anyagáramlás jelentős hatással van a vállalat versenyképességére és nyereségességére. A keletkezett, gyűjtött adatok akkor vállnak értékessé, ha azok alapján megfelelő elemzések és időbeli jó döntések születnek. Ehhez pedig szükséges, hogy legyenek olyan vezetők és mérnökök, akik képesek és van idejük az adatok elemzésére és fejlesztések véghez vitelére, erre ugyanúgy erőforrásokat és költségeket kell tervezni, mint a gépi beruházásokra, mert ha jól használjuk fel az erre dedikált erőforrásokat, akkor az bőven megtérül, erre jó példa a délelőtt bemutatott Six Sigma Green Belt (Protos M5 szerelési idő optimalizálási) projekt. 

Köszönjük a Fórum professzionális megszervezését és lehetőséget a Körber Excellence csapat munkatársainak és a Körber vezetőinek, hogy megosztották velünk jó gyakorlataikat és minden résztvevő nevében őszintén gratulálunk az eredményeikhez! 

Dr. Németh Balázs, ügyvezető igazgató, Kvalikon Kft. 
2024. október 18.