44. Best Practice Fórum - PHILIPS

A folyamatos fejlesztési tevékenység (2018)

Philips Lighting Hungary Kft.
Tamási, 2018. március 23.

2018. március 23-án 27 szakember részvételével került megrendezésre a 44. Best Practice Fórum a Philips Lighting Hungary Kft.-nél Tamásiban. A Fórum célja a folyamatos fejlesztési tevékenység és
Lean szemléletű folyamatfejlesztések sikeres vállalati megoldásainak, jó gyakorlatainak megosztása a fórum résztvevői között.

A fórumot Dr. Németh Balázs, ügyvezető igazgató, Kvalikon Kft. igazgatója nyitotta meg.
Kihangsúlyozta, hogy a Philips egy olyan vállalat, ahol nagy fejlődés tapasztalható, és a sokat lehet tanulni a meglévő, kialakult működésből és a tervezett változtatásokból annak érdekében, hogy az
elvárt eredményeket biztosítsuk. Mindehhez meg kell ismerni a jó gyakorlatokat, majd pedig a stratégia és a környezet ismeretében kell a feltételeket megteremteni, hozzáigazítani a működéshez.
A több éves jó kapcsolatra építve sikerült a fórumot megrendezni, ugyanis a Philipsnél zajló lean fejlesztések az összes helyiséget igénybe veszik, így a fórumot a gyárlátogatással kezdtük és külső
helyszínen folytattuk a szakmai előadásokat. A kihívást a Philipsnél az 5 napos gyártás (just in time) jelenti, amit a lehető legjobban kell megoldani, mert a feszített munkatempó, a stratégiai elvárások
csak hatékony működéssel biztosíthatók. 

Biztonságunk érdekében Herbel Ákos munkabiztonsági vezető mutatta be a vonatkozó szabályokat, melynek alapja a „Biztonság az első” gondolat. Mivel gyártás van, ezért fontos a biztonság különböző
nézőpontjainak megértése és betartása (gyártási területeken: szabad és tiltott zónák, felfestések betartása, vizuális eszközök figyelemmel kísérése, stb.). A Philipsnél megelőző alapú munkabiztonsági
tevékenység van: Near miss (balesetnek még nem minősülő körülmények jelzése), melyeket a dolgozók kaizen nyomtatványon folyamatosan jeleznek, így a balesetek megelőzése már az odavezető okok megszűntetésével kezdődik.

Gyárlátogatás
A gyárlátogatási csapatokat Csapó Zsolt, termelési vezető és Zsolnay Tamás folyamatmérnökség-vezető irányították.
Első állomásunkon Csapó Zsolt a kiszállítási területet és folyamatot mutatta be. Készáru raktározás Tamásiban nincs, így a (2017-ben) megtermelt 3,5 millió lámpát azonnal el kellett szállítani a vevőhöz vagy a disztribúciós raktárba. A termelés jelentősen növekszik 2018-ban, így a kiszállítási területen is különösen fontos a jó technikák működtetése és a hatékonyság. Ennek érdekében 2 műszakban dolgoznak, 98% feletti a kiszállítási pontosság (amit a vevő kér, azt teljesítik), kisszámú, jól tervezhető és komissiózható dobozokat vezettek be a szállítási hatékonyság érdekében és a terület kialakítása is optimálisan szolgálja az igényeket.

A második állomásunkon a gyártóterület U és I celláit mutatták be, a 7-es számú Kanban polc előtt kaptunk bemutatást a gyártásszervezésről, erőforrásbiztosításról, anyagellátásról. A lean szervezések 2009-ben kezdődtek, akkor kezdték kialakítani a főként I cellára épülő gyártási területet és az anyagellátást. A szortimentben van egyedi megrendelés, kisszériás, de főként nagyszériás gyártás. A tapasztalatok szerint a kisebb szériákhoz megfelel az U cella (bár a több művelet – egy ember megoldás kevésbé megfelelő, mint az egy ember- egy művelet), de a nagy szériákhoz az I cella működése vált be. Ennek oka, hogy kisebb a hibák száma, ha a cellában dolgozók között felosztják a szerelési műveleteket, azokat a dolgozók begyakorolják, így nagyobb biztonsággal végzik el a munkát. Ehhez természetesen képzéseket is a tartanak, hiszen sokszor a képzetlen munkaerővel nem csak a gyártási munkafázisokat kell megtanítani, hanem az alapvető gyártókörnyzeti jellemzőket, elvárásokat is. A felvétel után 4-5 napos tréningen vesznek részt a dolgozók: oktatások vannak és külön erre a célra kialakított gyártócella, melyben megtanulják a gyártás jellemzőit, a vizsga után mehetnek a gyártócellákba, ahol még továbbra is figyelik és támogatják a kezdőket.

A 7-es számú kanban állomás mögötti cellában 4 fő végzi a munkát, a dolgozók 1-1 művelet végeznek. A cella (cellák) hatékonyságát jól látható táblán(FAP – Fast Action to Problem) rögzített dokumentáció
(szerelési útmutató, BOM lista, robbantott ábra, palettázási utasítás) támogatja, valamint az elért eredményeket teljesítménymutatók, minőségi mutatók írják le (emberek – teljesítmények – fejlesztések témakörökben).

A képzési rendszerrel összhangban működik az operátor delegátori rendszer, melyben mérik az operátorok cellákban eltöltött idejét és így összesítik az eredményeket a „skill matrix” –ba. A mátrix alapján tudják a dolgozókat beosztani, illetve meg tudják mondani a helyettesíthetőséget, hogy képes e az adott cellában dolgozni a munkatárs (load leveling, load balancing). A vezető (-k) az informatikai eszközökön (ipar 4.0 megoldás: laptopon, okos telefonon) ellenőrizni tudják a dolgozók képzettségi adatait, a cella hibajelzéseit, a műszak teljesítményeit, így könnyen és gyorsan be tudnak avatkozni, ha problémák merülnek fel.
Jó gyakorlatként alakult ki, hogy ha új dolgozók jönnek, akkor azokat egy cellába rakják be, hogy mindenkinek meg legyen a lehetősége a betanulásra, a csoportvezető folyamatosan támogatja a dolgozókat, ellenőriz, így csak ennek a cellának a minőségi mutatói romlanak.

Harmadik állomásunkon a bejövő áru területet jártuk be. Az SAP-val támogatott tevékenységek során pontosan azonosított anyagok és raklapok mozognak a rendszerben. Az EUR és a Philips egyedi raklapjainak raktározására az SAP a meglévő helyek alapján felajánl egy raktárhelyet a súly és a magasság szerint, majd pedig a raktáros a színkódok szerint csoportosított helyek közül a felajánlott
helyre rakja és a szkennerrel „nyugtázza” a pontos polc és rakhely adatokat.

A negyedik állomás a komponens raktár volt, ahol a gyártáshoz szükséges anyagok raktározása, összekészítése és a kiszállítása történik. A bejövő igények vonalkódos megrendelővel érkeznek be, azt
PDA-val leolvassák, majd pedig a rendszer megmondja, hogy melyik tárhelyről, mit, mennyit kell kikészíteni. A kittingelő asztalon történik az igények szerinti anyag szétosztás. FIFO elv szerint a kiszállító kocsikra kerül az összekészített áru és a bejövő igények szerint kiszállítják.

Az évi több millió darabos összeszereléshez nagy raktárkapacitásra van szükség, így a szűk folyosós raktármegoldást is bevezették, ahol 3D-s targoncával történhet a be- és kipakolás.

A gyártúra utolsó állomásán a bemutatták a vizualizálás kimagaslóan jól működő gyakorlatát, ahol is a gyári szintű összesített erőforrás, teljesítmény és fejlesztés eredményeket, valamint a TPM, Lean, Bónusz és Szereldei információs táblákat nézhettük meg:

 

• A riporting rendszer 3 szintű: (1.) Plant manager, functional manager szint – FAP2, (2.) Group Leader/Area manager szint FAP1/2, FAP1, (3.) Team, team leader szint - FAP0.:

o Erőforrások: Az adott egységben dolgozó emberi erőforrások adatai (pl. távollét), a kapcsolódó biztonsági eredmények (leadott Near Miss javaslatok) valamint a 6S eltérések.
o Teljesítmények: Műszakonkénti minőségi mutatók, termelési, hatékonysági, kiszállítási mutatók (időszakonként, cellánként, stb.), hibaanalízis eredményei.
o Fejlesztések: Kaizen eredmények, fejlesztési leírások bemutatása.

• TPM tábla: Karbantartási napló, Kiemelt gépek karbantartási leírása (képekkel bemutatva), TPM nyilvántartás.
• Lean táblán összesítik a gyári lean eseményeket: Lean/six sigma csoport tagjai, legjobb lean ötlet (-ek), gyári szintű kaizen/near miss ötletek száma, tréning terv, módszertani információk (6s, veszteségek értelmezése) és összesítések, működő lean/six sigma projektek, problémák és intézkedések, stb.
• Bonusz tábla: A bónusz összetételére, elérhetőségére vonatkozó feltételek, Általános információk, havi információk.
• Szereldei info tábla: Szervezeti adatok, részleg információk, vészhelyzeti tervek, stb.

Szakmai előadások

Nagy Attila, six sigma projektmenedzser előadását a legfontosabbal kezdte: „a megfelelő lean fejlesztésekhez kell egy jó csapat”. A szereldei bejárás során láthattuk a PCB táblákat (FAP): napi feladatok nyomon követése 3 fő témakörben történik: emberek, teljesítmény, fejlesztés. Az emberek vannak az első helyen, mert ők teremtik az értéket, így az a kulcs tényező a teljesítmények szempontjából. Fontos az emberek megfelelő rendelkezésre állása, fontos hogy jól érezzék magukat, mert így lehet csak az elvárt eredményeket elérni. A vizualizációs táblákon mindenki láthatja a tényeket és az eredményeket, a kulcs azonban, hogy az elvárásokat (KPI) hogyan továbbítjuk a dolgozók felé. Első körben a teljesítménymutatókat kell megérteni (KPI), majd pedig a mutatók állása szerint kell a fejlesztéseket elindítani.

A Daily management rendszerben: Az első szinten a csoportszintű vezetés és adminisztráció van (FAP0 - Team leader és Team az operátorokkal), a második szint (FAP 1 ésFAP1/2) a Group Leader és az Area managerek szintje, a harmadik, legfelső szinten (FAP2) pedig a Plant manager és a funkcionális vezetés szerepel. A problémák eszkalációjának a módja is a FAP struktúra: a problémát az 5W1H lapokon jelzik a dolgozók, amit e-mailben is megkapnak az érintettek és azokat 1 napon belül megoldják. A támogató funkciók nagyon erősek a szervezetben (folyamatmérnökség, lean vezetés, folyamatfejlesztés, csoportvezetés), ami jelentősen támogatja a problémamegoldást. A lean fejlesztések 9 éve alatt sok eredményt ért el a Philips, de van még hova fejlődni A piaci siker (Kiválóság) érdekében a Philips a magas minőséget választotta, de ehhez rugalmasan kell a gyártást megoldani, hatékonyabban kell dolgozni és jól kell alkalmazni az okos megoldásokat. A kiválóság alkalmazása nem újdonság, a Philips tanuló szervezet, folyamatosan figyel arra, hogy elérje a Philips Excellence-t. 12 alapvető lean eszközt használnak a kiválóság elérése érdekében, ilyenek pl: Voice of Customer,a vevő hangja, vevői elvárások megértése, Veszteségcsökkentés, Vizualizáció és Daily management, Kaizen fejlesztések, Hoshin Planning, Sztenderd munka, Értékáram tervezés, Problémamegoldás és 6S. A lean eszközök alkalmazása nagyon fontos a kiválóság és a siker érdekében. Alapvetően a tökéletességre törekednek a működés során annak érdekében, hogy felismerjék és kiiktassák a veszteségeket. Folyamatos és egy időben történő fejlesztésekkel lehet elérni, hogy a megfelelő minőséget, optimális költségekkel és a kiszállítás pontosságának megtartásával érjék el. 

A lean gondolkodás alkalmazása nem csak a termelésben van jelen, egyre inkább alkalmazzák az irodai folyamatokra, az ellátásra (elosztó központok, beszállítók), az innovációra is (fejlesztés, marketing). Fontos ugyanakkor, hogy ami nem része a lean-nek, azzal is foglalkozzanak. A lean alapvetően nem létszámcsökkentést jelent, de ez a mai létszámhiányos világban ennek nincs is aktualitása. Arra is kell
koncentrálni, hogy a lean fejlesztéseken túl mi az, ami támogatja a lean-t: 

fontos a lean kultúrának a fejlesztése, azaz nem a „többet és keményebben kell dolgozni” elv a követendő, hanem az ésszerűbb megoldások keresése és megvalósítása a megfelelő. 

Az egyes munkafázisok javítása során elérték a sok esetben 1 perc alatti összeszerelési időt. Figyelni kell azonban arra, hogy nem lehet mindenáron csökkenteni az ütemidőket, mert akkor megnőhet a hiba előfordulás valószínűsége. A gyári munkaidő elemzés jól támogatja azt, hogy a dolgozók egy munkahelyen eltöltött idejét vizsgálja, megteremtve ezzel az erőforrás allokálás optimális megoldásait. Foglalkoztak ugyanakkor a beszállítókkal is, mert a saját rendszerek működése attól is függ, hogy milyen a beszállítók minősége.

A Philips lean fejlesztésének sorozatos állomásai (2009-től lean rendszerek, alapok kialakítása, pl. Kaizen, VSM, vizualizáció) után a 2. fázisba léptek 2016 júniusától, azaz a súlyponti kérdés, hogy hogyan sikerül fenntartani a Philips Excellence eredményeit. A fenntartás egyik kulcs tényezője a dolgozók motiváltságát erősíteni, mert ha megértik, hogy miért is jó a lean rendszer (sikeres vállalat stabil munkahely), akkor kiegyensúlyozottabb és jókedvű csapat alakul ki, képesek lesznek szembenézni a gyengeségekkel, ami megadja a fejlődés lehetőségét. A saját dolgozókon túl bérelt erőforrások is segítik a termelést, ha valakinek megtetszik a munka, a környezet, akkor fél év után átkerülhet saját dolgozói körbe is.

Hoshin Program

A lean eszközök szinte egyik legjelentősebb elemét mutatta be Nagy Attila. A jövőkép, a küldetés és az értékek meghatározása után egy mátrixba rendezték az összes fejlesztési javaslatot (pl. biztonság,
költségek). Ahogy egyre mélyebben értékeljük a fejlesztési lehetőségeket, úgy pontosítjuk a projekteket annak érdekében, hogy a kijelölt célokat elérjük. A határok elemzésével világosak lesznek a befolyásolási összefüggések, ami pedig a megoldások (intézkedések) kidolgozását támogatja. A gondos tervezés eredményeként meghatározták a „Future factory”-t, mint elérendő célt, melyhez kijelölik az odavezető út lépéseit, pl. lead time csökkentés, biztonság, kiszállítás fejlesztés. Évente új táblázat készül: más-más (fejlesztési) célokra koncentrálnak, de a fő lábak/fő célok ugyanazok. Havonta értékelik az eredményeket, a workstream-eket (fő stratégiai tervezési egységeket) menedzsment tagok kapják, a lebontott projekteket már vezethetik group leaderek vagy szakmai vezetők is. A jól felépített stratégiatervezési és lebontási folyamat eredménye, hogy a Philips a fontos dolgokra tud koncentrálni, így biztosítva a célok elérését és a fejlődést.

Kaizen rendszer

A lean fejlesztés korábban említett súlypontja az erőforrások: azaz egyrészt megfelelő emberek kellenek a „megfelelő” feladatra, másrészt a szemléletüknek is illeszkedni kell a lean fejlesztésekhez, amit a Kaizen rendszer tud biztosítani. A kaizen fejlesztések eredménye kézzelfogható: a dolgozó saját munkáját segíti, gyorsan megvalósítható és nem kell külső segítség. A group leaderekhez tartozik több team leader, így egyfajta coaching rendszerben támogatják több szinten a dolgozókat, hogy a kaizen ötletek egyáltalán megszülessenek, (mindenki képes legyen fejlesztési ötletben gondolkodni), és hogy értelmes és megvalósítható ötletek legyenek (pl. olyat kell beadni, amit 3 nap alatt be lehet vezetni). Amit nem lehet megoldani Kaizen-el, arra A3-as problémamegoldó módszert alkalmaznak: melyben a jelenállapot elemzésével kezdik, meghatározzák a célokat, eredményeket, az akciókat és az ellenőrzési lépéseket. 

Tréning rendszer

Az erőforrások biztosítása nem működik képzések nélkül, a Philips kidolgozta a kiválóság eléréséhez szükségek tréning rendszert. A képzési rendszerben az alap (alapvető lean eszközök, veszteség, kanban, andon, 6s, TT/CT) képzést megadják mindenkinek (jelenleg a dolgozók 70 %-a kapja), a következő az advanced szint A második szinten kb 2 hetes képzés szerepel, melynek témakörei: 

PCB/Daily management rendszer, csapatok/szervezet felépítése, coaching program, A3 problémamegoldó eszközök, halszálka, 5 WHY? A harmadik, expert szinten pedig a lean és 6sigma (statisztikai elemzésen alapuló döntéshozatal) szakértők kapják meg a képzéseket. A lean eszközök tréningen való megértését hozzáigazítják a dolgozói színvonalhoz, ha ez nagyon alacsony, akkor az eszközök bemutatását is egyszerű példákkal kell megértetni.

Six sigma fejlesztések

A tréningek másik nagy csoportja a Six sigma projektek elindítása. A Six sigma projektek jöhetnek a hoshin tervezésből (nagy áttörések), a VSM elemzésekből, ill. a működési elemzésekből (pl. raktárkészlet elemzés). A Six sigma módszert egy létező folyamatra indítják, megvizsgálják, hogy milyen hatása van a rendszerre, ha nagy a hatás, akkor folytatják az elemzést és kategorizálva oldják meg a fejlesztéseket (alacsony hatás: pl. kaizen, magas hatás és eredmény esetében indulhatnak a Six sigma projektek).

Folyamatmérnökség

Zsolnay Tamás, a folyamatmérnökség vezetője mutatta be a következő előadásban a Tamási gyár történetét A Philips 2007 óta gyárt ezen a telephelyen, a dolgozói létszám 222-ről 650-re nőtt, az éves lámpa mennyiség 253 e-ről 3,5 millióra bővült 2017-re, a led lámpák aránya 2011-es 53 %-ról 99%-ra változott 2017-re. A portfólióban a professzionális szegmens szerepel: kültéri-, ipari lámpák, point source-os célmegvilágításra alkalmas lámpák. Készletre gyártás nincs, minden gyártott lámpának meg van a gazdája. A gyárban a folyamatmérnökséget Zsolnay Tamás vezeti, 11 fővel dolgoznak, dedikált mérnökök csak termékcsaládokkal foglalkoznak. (fő feladatok: munkautasítások kidolgozása, termeléstámogatás (programozás, szerelhetőség), finomhangolás, új termékek bevezetése, lean fejlesztés támogatása, kaizen támogatás), anyagáramlás megtervezése, támogatása és fejlesztése. A megfelelő tudás biztosításához a kompetencia mátrix alapján határozzák meg, hogy milyen képzés szükséges a folyamatmérnököknek.
CT (Cycle Time - ciklusidő) mérő rendszer. Isontai László, a folyamatmérnök csapat rendszerfejlesztéssel foglalkozó mérnöke mutatta be az egyedülállóan jól működő időmérő rendszert. A bevezetést azért kellett megtenni, mert nem látták, hogy hol tartanak a mennyiségi terv elérésében, ezért elindították a termelési tevékenységek főbb jellemzőinek mérését. Az elvárás egyértelmű volt a rendszerrel kapcsolatban: folyamatos információ biztosítása, vizulizáció (pl. óránkénti elszámolt normaóra), gyors és hatásos javító intézkedések bevezetése, ill. a javító intézkedések visszamérése, ellenőrzése megalapozott legyen. A CT rendszert egy éve kezdték bevezetni, az SAP-ból veszik a normaadatot, amiből meg tudják határozni a „tempó”- t (dolgozói hatékonyság mérésére kialakított egyedi mutató: elvárt normához viszonyított tény
teljesítés az elvégzett műveletekre vonatkoztatva), a leállásokat, a dolgozók adatait (jártasság), a hatékonyságot (folyamathatékonyság: eltöltött, maximális időkerethez viszonyított tény teljesítés), stb.
Az adatok összesítését a CT monitoron teszik meg: A Teamleader kontrollálja a mutatókat és beavatkozik ha szükséges.

Összefoglalás

A fórum végén a résztvevők elmondták véleményüket a szakmai nappal kapcsolatban. Összességében sokat adó fórumot láttunk: kifejezetten jó tapasztalat volt a lean rendszer kialakítása, működtetése, az egyes eszközök alkalmazása: CT mérés, skill matrix, PDCA fejlesztések, vizualizáció, i4.0 megoldások (informatikai támogatás). Különösen jó tapasztalat volt az a vezetői hozzáállás, ami megteremti az irányítási feltételeket a Philips Excellence eléréséhez. Fontos ez, hiszen, ha a stratégiai irányt nem jelöli ki a vezetés, akkor a szervezetet sem lehet jó irányba fordítani, márpedig évi 4,2 millió lámpát nem lehet másképp, mint kiváló folyamatokkal és kiváló szervezeti rendszerrel legyártani.

Jó volt látni, hogy a Philipsnél jól működnek a folyamatok, jól művelik a lean filozófiát, jól támogatják az i4.0 megoldásokkal a vállalatot és az eredmény, hogy az „Excellence” már nem a jövő, hanem a jelen.
Köszönjük a lehetőséget, hogy a Philips tamási gyárának vezetői, munkatársai megosztották velünk eredményeiket, tapasztalataikat és jó gyakorlataikat!

Budapest, 2018. március 23.
Csécsei Róbert, Kvalikon